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國產鍋爐氧化鋅避雷器測試儀四管漏泄原（yuán）因分析及解決措施

  1概況
隨著現代電站的不斷（duàn）發展，電站鍋爐越（yuè）來越更加龐大而複雜，任何一個（gè）零部件的損壞，特別是承壓部（bù）件的損壞都可能導致機組停運。尤其是國產機組（zǔ）整體設計大部分是引進技術，在（zài）設計上（shàng）存在著技術上的（de）領會不透，係統考慮不**等等原因，而在製造上要求上又不（bú）能達到設計標準，導致運行中的鍋爐水冷壁、過熱器、再熱器和省煤器（以下簡稱鍋爐四管）等部位漏泄約占鍋爐全部事故的40--60%，甚至達70%，氧化鋅避雷器測試儀因此減少鍋爐四管漏泄次數（shù），降（jiàng）低鍋爐強迫停運時間是提高鍋爐運行可靠性和經濟性的關鍵因素。
鐵嶺發電廠一期工程4×300MW發電機組，發（fā）電鍋爐配哈爾濱鍋爐廠引進美國CE公司**技術製造的（de）亞臨界自然循環汽包爐，型號為HG-1021/18.2-YM4，鍋爐按CE公司傳統的單爐膛П型布置，燃燒器采用四角布置的擺動式，假想切圓逆時針旋（xuán）轉，切向燃（rán）燒。燃燒器可（kě）上下擺動±30度。爐膛斷麵尺（chǐ）寸為14048×11858mm。

2 四管漏泄情況統計分析
鐵嶺電廠4台鍋爐（lú）自（zì）投入運行以來，截（jié）止到2005年12月底的四管漏泄（xiè）情（qíng）況統計分析（含水壓滲漏）結果如下：
(1)按漏泄原因性質分類
各類原因漏泄次數比例  表1
原因次數比例
過熱 26 31.33%
原始缺陷 23 27.71%
磨損 4 4.82%
焊接缺陷 21 25.30%
吹灰器 8 9.64%
其它 1 1.20%
合計 83

3 漏泄原因分析
從上麵統（tǒng）計中可以看出，過熱、原始缺陷、焊接質量、磨損（sǔn）、吹灰器故障等是導致四管漏泄的原因，而過熱超溫、原始缺陷、焊接缺（quē）陷是導致四管漏泄的*主要原因。發生的部位集中在工質溫度和金屬溫度*高的再熱器和過熱器上。
3.1 過熱超溫（wēn）
從表1中可以（yǐ）看出共有（yǒu）26次由於管材過熱超（chāo）溫造成（chéng）的漏泄，占數的（de）32.14%，過熱器和（hé）再熱（rè）器是工（gōng）質溫度和金屬溫度*高的部件，受熱麵過熱超溫後，管材金屬（shǔ）溫度（dù）超過允許使用的極限溫度，發生內（nèi）部（bù）組（zǔ）織變化，降低了許用應力，管子在內壓（yā）力下（xià）產生塑性變形，*後導致爆破。氧化鋅（xīn）避雷器（qì）測試儀
3.2 原始缺陷（xiàn）
    共有23次由於管材原始缺陷造成的漏泄，占總數的27.38%，由於各種原因，鋼（gāng）鐵廠鋼管製造質量不能得到完全保證，管材在（zài）製造時發生的缺陷與鋼鐵（tiě）鍛壓、延時的（de）缺陷，即氣泡、夾層、折（shé）疊、壁厚不均、退火**、晶粒度等加工誘（yòu）發了其缺陷的發展。
3.3 焊接缺陷
從表1可以看出，由於焊接（jiē）缺陷造成（chéng）漏泄共有（yǒu）20次，僅後屏再熱（rè）器夾屏管下彎頭焊口熱影響區裂紋共發生（shēng）4次（其中3次為運行後的（de）檢修焊（hàn）口，另（lìng）1次為製造焊口）。這是四管漏泄主要原因之一，鍋爐（lú）本體是由焊接安裝在一起的，受熱麵的每一根管子都（dōu）有很多焊口，整台鍋（guō）爐四管焊口近7萬餘道，受熱麵是承受高溫、高壓設備，因此（cǐ）焊接質量對（duì）鍋爐**經濟運行有著重大的影響，焊口漏泄（xiè）和結構應力、坡口形式、焊接材料、焊接參數、熱處（chù）理工藝和焊工技術水平有關。
氧化鋅避雷器測試儀
4 趨勢（shì）及預防
從1993年—2005年，我廠受熱麵漏泄次數的（de）整體趨勢是逐步下降的。首先，鐵嶺電廠自96年（nián）開始針對受熱麵因為管子氧化（huà）、變形、膨脹受阻等情況（kuàng）而頻繁發生（shēng）四管漏泄等問題，對受熱麵逐步采取提（tí）高材質改造（zào）措施，取得非常好的成效。其次，逐步提高了運（yùn）行水平，嚴格控製受熱麵（miàn）溫度，避免過熱超溫,同時對（duì）燃燒器上部（bù）反切風噴口及防止結（jié）焦采取預防措施。第（dì）三，廠部製定（dìng）了積極的受熱麵檢查的考核和獎勵（lì）製度，獎罰分（fèn）明，既加強了檢修工作的（de）責任心，又調動（dòng）了積極性。使鍋爐四管漏泄明（míng）顯得到了控製，穩定了機組的生產運行。
4.1 過熱超溫
從1993年—2005年，我（wǒ）廠受熱麵由於過熱引起漏泄（xiè）的整體趨勢是逐步下降（jiàng）的。我廠對受熱麵（miàn）進行了提高材質的改造，主要是高溫再（zài）熱器和過熱器（qì）。提高受熱麵材料等級，是行之有（yǒu）效的預防措（cuò）施。另外，還要加（jiā）強鍋爐運行水平，在運行中加強燃（rán）燒擺動調節，防止爐內火焰偏斜，水冷壁結渣（zhā）、爐膛出口溫度偏高（gāo）、過熱器和再熱器積灰，加強水、汽化學監（jiān）督，避免受熱（rè）麵內（nèi）的結垢，在結構上（shàng）避免（miǎn）吸熱和流（liú）量（liàng）不均，在檢修中避免出現錯（cuò）用鋼材和焊接（jiē）材料及異物堵管（guǎn）。
4.2 原始缺陷
從1993年—2005年，我廠受熱麵由於原始缺陷引起漏泄的整體趨勢是不確（què）定的。原始缺陷的產（chǎn）生是由多種因素造成的，在製造（zào）安裝時（shí）埋下隱患，具（jù）有不可預知性和不確定（dìng）性，屬於曆史（shǐ）**問題，隨著鍋爐運行小時數的（de）不斷增加可能會逐漸凸顯出來。但是通（tōng）過對受熱麵（miàn）進行**、細致的檢（jiǎn）查，能夠盡量避免或減少因為原（yuán）始缺陷而造成（chéng）的漏泄。這（zhè）從鍋爐分廠近幾年大修全優（yōu）可以體現出來。
4.3 焊接缺陷氧化鋅避雷器測試儀
    從（cóng）1993年—2005年，我廠（chǎng）受熱麵由於（yú）焊接缺陷（xiàn）引起漏泄的整體趨勢是逐（zhú）步下（xià）降的。為防止由於焊接缺陷引起受熱麵漏（lòu）泄事（shì）情的發生，繼續加強對焊工的培訓力度，改善焊接工藝，讓每名焊工都（dōu）詳細了解缺陷性（xìng）質，發生的部位、方向、尺寸、材料，然後進行判斷分析，包括母材（cái）質量、熱影響區、焊縫金屬、接頭形狀、焊接條件、有無消除應力，加強（qiáng）各道工序的質量（liàng）檢驗。
4.4  磨損及吹灰器故障
    從表1中可以看出，從1993年—2005年，我廠（chǎng）受熱麵由於磨損引起漏泄共4次。為了防止在形（xíng）成煙氣走廊地帶的彎頭及邊排管磨損，加裝護瓦和刷塗防（fáng）磨料，效果（guǒ）明顯。在（zài）平時大（dà）、小修和停爐臨檢時（shí），及時對煙氣走廊等易（yì）磨損部位進行檢查，發現缺陷馬上處理（lǐ），基本能夠解決（jué）磨損引起漏泄的問題。
    從1993年—2005年，我廠受熱（rè）麵由於吹灰器故障引起漏泄共2次。2005年3月8日1號爐水冷壁爆管（guǎn）和2005年4月25日1號爐水冷（lěng）壁爆管的原因就是吹灰器發生故障，伸縮不到位，旋轉不到位，造成對水冷壁定點直（zhí）吹而爆管。同時，對其他吹灰器附近水冷壁管進行（háng）檢查（chá）發現，多處吹灰器將臨近的水冷壁（bì）管吹薄，*薄處為3.6mm（水（shuǐ）冷（lěng）壁管為Ø63.5×8mm）。這說明因為吹灰器發生故障而引起受熱麵漏泄已經是目前的突出問題。
氧化鋅避（bì）雷器測試儀
5 鍋（guō）爐工況的分析
減少和防止四管漏泄要從備（bèi）件的加（jiā）工工（gōng）藝、運行操（cāo）作和檢修工藝三個*基本方麵入手（shǒu），堅（jiān）持預防為主，****的方針。組織由鍋爐檢修、鍋爐運行、熱工、電氣、化學、金屬和熱力試驗（yàn）人員組（zǔ）成的攻關小組，集思廣益，做好基（jī）礎工作，查找問題，分析原因（yīn），提出合理的措施，開展長期、經常性的防止受熱麵漏（lòu）泄的工作。2000年鐵嶺電廠與哈爾濱鍋（guō）爐廠研究所合作在#2爐上進行了較為**的工業性試驗。
5.1 穩定工況試驗
(1)熱力參數比較
在不同負荷（hé）下鍋爐熱力參（cān）數（shù）試驗值與設計值的比較（jiào）。機組出力和熱力參數都可達到設計值，但（dàn）也存在著以下一些問題：
 主蒸汽壓力偏低，再熱（rè）蒸汽壓力（lì）偏高
在100%ECR負荷下，主汽壓（yā）力偏（piān）低0.5MPa，隨著負荷的降低，差值見效，在50%ECR下，試驗值稍高於設計值。再熱蒸汽壓（yā）力在高負荷下偏高0.3MPa，在低負荷下偏高更多。
 高缸排汽壓力氧化鋅避（bì）雷器測試儀和溫度偏高
在100%負荷下，高（gāo）缸排汽壓力偏高0.5MPa，排汽溫度（dù）偏高13.6℃，隨著負荷的降低，壓力偏高的幅度略有減小，而（ér）溫度偏高的幅度明顯增大，在50%ECR下，達到57.7℃。
 排煙溫度偏高
在100%負荷下，排（pái）煙溫度偏高17.2℃，隨著負荷的降低，偏高幅度增大，在50%ECR下，達到41.4℃。
 風量控製偏大
在100%負（fù）荷（hé）下，煙氣中氧量偏氧化鋅避雷器測（cè）試儀高1.8%，在低（dī）負荷下偏大更多，在（zài）50%ECR下，過剩空氣（qì）係數達（dá）到了1.72。
此外，氣輪機背壓高（gāo），特別在夏季，這意味著（zhe）發出相同的功（gōng）率，需要更多的進汽量。這些問題的存在對機組運行的經濟性和可靠（kào）性（xìng）都不利。
 過熱器焓增
過熱器總焓增在50%，70%，100%ECR工況下，比設計值分別高出14.7%，9.8%，16.2%，但隨著符合變化的趨勢與設計值是一致的。焓增超出設計值的主要原因是火焰（yàn）中心偏高，導致分隔屏和（hé）後屏過熱器吸熱量增加，末級過熱器吸熱量相對減少。在低負荷下（xià）風量偏大的因素起主導作用，末級過熱器的吸熱相對增大。
 再（zài）熱汽焓增（zēng）
除再熱器總焓增在100%ECR工況下比設計值高出（chū）13.5%外，在50%，70%ECR工況下，比設計（jì）值低10%和1%。由（yóu）於高缸排汽溫度偏高（在5.%ECR高（gāo）出設計值（zhí）近50℃），為維持再熱蒸汽出口溫（wēn）度，隻能增加（jiā）噴水量以降（jiàng）低再熱氣係統的入口溫度，同時風量又偏大（dà），致使再（zài）熱氣係統的（de）各段（duàn）吸熱量分配發（fā）生變化。牆再和屏再焓增的變化趨（qū）勢呈對流特性，與設計相反，末再的對流特性更（gèng）強（qiáng）。
(2)爐內壁溫
爐內壁溫隨負荷的變化。從爐內壁溫曲線上可以看出（chū），爐內壁溫隨著負荷（hé）的增加而增加，同時總體（tǐ）壁溫水（shuǐ）平偏高。處於水平煙道右側和入口在三通渦流區中的屏再B5管壁溫水平*高（gāo），這是（shì）熱偏差與水利偏差相疊加的結果，實際運行證（zhèng）明了這一點，該管（guǎn）在管材提**次前常發生爆管（guǎn）。爐內壁溫測點采用金屬噴塗法安裝熱電偶，測量值是正誤差，曾做過標定，試驗值偏（piān）高10℃——15℃。
熱偏差
(3)爐內煙風流動場分析氧化鋅避雷器測試儀比較
屏（píng）再出口沿爐寬（kuān）方向的氣流分布。右側氣流速度明顯（xiǎn）高於左側氣流速度，右側*高達（dá）到11~12m/s，左側為2~3m/s，右高左（zuǒ）低的趨勢與西安交大空模實驗結果（guǒ）基本（běn）一致。左側在5~6屏區域有一峰值，右側在（zài）26~27屏區域*高。從冷態流速的分布中可以（yǐ）得出結論，四角切圓燃燒方式在水平煙道（dào）內存在著氧化鋅避雷器測試儀較大的流速偏差。帶來如下幾（jǐ）種情況：
 煙溫偏差
從不同負荷（hé）下（xià）的屏再出口煙溫分（fèn）布來看，兩側煙溫的偏差不（bú）大，不超過70℃。隨著負荷（hé）的聲高，出口煙溫逐漸升（shēng）高，兩側偏差（chà）則越來越小。沿眼到的寬度方向，煙溫總體（tǐ）呈現“W”形分布。
從氣流偏差和煙（yān）溫（wēn）偏差的分析中可以得出，水平煙道的兩側熱偏差，氣流偏差是主要影響因素。
 屏間偏差，管（guǎn）間（jiān）偏差
    在過熱器和再熱器中（zhōng），所謂的熱偏差，即是偏差管的焓增與平均焓增的比值。壁溫計（jì）算中，工質側和煙氣側的熱偏差係數。各級受熱麵的管間（jiān）偏差和（hé）屏（píng）間偏差都高於（yú）壁溫計算選取值。處於水平（píng）煙道入（rù）口的後平過熱器的屏間偏差*大（dà），因為這裏沿爐寬方向上的熱偏差*大（dà）。管間偏差以（yǐ）末級再熱器*大。
5.2不穩定工況
(1)冷態啟動
為（wéi）冷態啟動過程中，爐膛出口煙溫及（jí）過熱器、再熱器的壁溫變化曲線。在汽輪機衝轉、升（shēng）速、並網（wǎng）階段，爐膛出口（kǒu）煙溫均不超（chāo）過538℃，爐內壁溫不超過4氧化鋅避雷器測試儀50℃，證明再熱器在關旁路氣輪機掛閘後（hòu）的“幹燒”狀（zhuàng）態下是**的。投一台磨，煙溫迅速上升，過熱器和再熱器壁溫亦隨之升高。
 定壓升降負荷（hé）
在定壓升降負荷過程中分隔屏和低過的壁溫變化（huà）曲線（xiàn）。定壓升（shēng）降負（fù）荷時，過熱器和再熱器壁溫波動幅度較小，且均（jun1）在報警值以下。以分隔屏和低過壁溫為（wéi）例，負氧化鋅避雷器測試儀荷從（cóng）280MW降到240MW，再升回到280MW時（shí），整（zhěng）個降升過程分隔屏和低（dī）過壁溫的平（píng）均值為448℃和438℃，*高溫度452℃和450℃，整個（gè）過程壁溫是**的。
 滑（huá）壓升降負荷
壓升（shēng）降（jiàng）負荷過程中分隔屏和低過的壁溫變化曲線。在滑壓過程中，主汽壓力隨符合的變化而變化。當氣壓降（jiàng）低時，汽化潛（qián）熱增加，產氣量減少，而熱負荷的減小相對緩（huǎn）慢，故不僅過熱器並且再熱器亦（yì）有壁溫升高現象。致使再熱器的（de）幅度較小。仍以分隔屏（píng）和低過為例。在滑降過程中，壁溫逐漸升高，但均在報警值以下（xià）。在滑升初期較易（yì）超溫，幅度為25℃~30℃，時間（jiān）約持續15—20分鍾。這是由於（yú）滑升初期，燃料量（liàng）增加，煙溫和煙氣量較快發生變化，而（ér）過熱器（qì）內工質流量的變化有一延遲過程，在這段時間差內，壁溫容易超溫。所以在滑升初期，要（yào）降低（dī）燃料量（liàng）的增加速度。
 停高加
    給水溫度的降低使氧化鋅避（bì）雷器測（cè）試（shì）儀省煤器和（hé）水冷壁吸熱量增加，需投入更多的燃料，極易造成過熱（rè）器、再熱器超溫。本次試驗負荷在250MW時，各級受熱麵的壁溫在報警值以下。在280MW負荷下停高加時，過熱器超溫嚴重，隻能降負荷試驗。因此在停高加時應嚴格控製運行工況，適（shì）當降負荷。

6 四管爆管原因分析
6.1切園燃燒方式的固有特點氧化鋅避雷器測試儀
四角切園（yuán）燃燒方式所造成的爐膛出口和水平煙道內的兩側熱偏差問題，是切（qiē）園（yuán）燃燒方式的固（gù）有特點。由於爐膛出口氣流參與旋轉（zhuǎn）強度的影響，使得位（wèi）於爐膛上部的輻射受熱麵（分隔（gé）屏、後（hòu）屏過和壁再）工質溫度呈現左高右低的特性，而位於水平（píng）煙道中的屏再（zài）、末再（zài）、末過及低過的工質（zhì）溫度的分布特性（xìng）為左低右高。由於偏差管（guǎn）壁溫長期超過材（cái）料的極限使用（yòng）溫度而引起蠕變破壞爆管。並且這種問題多發生於屏式再熱器（qì）及末級再熱器熱負荷較高的下完頭（tóu）向火（huǒ）麵（miàn）上。
6.2煙（yān）道高度方向熱偏差增大
由於末級再熱器布置在水平煙道上半部，造成下半部煙氣短（duǎn）路，不僅增大了（le）沿水平（píng）煙道高度方向上的熱偏差，也使末級過熱器入口煙溫增高。
6.3 三通渦流（liú）區的影響
300MW鍋爐受熱麵入口集（jí）箱的引（yǐn）入管，采用（yòng）連T型三通，在三通附近的（de）集箱（xiāng）中存在著（zhe）二次渦流，使得（dé）集箱中的靜壓分布在徑向和軸向上都發生了顯著的變化。同時渦流影響區中的支（zhī）管入口阻力也發生（shēng）了很（hěn）大（dà）的變（biàn）化，結果就造成了該區域管組中的流量分配極不均勻，使得某些支管中的流量嚴重（chóng）偏小，若該區域熱負荷亦較（jiào）大，極易（yì）導致管壁溫度超過（guò）許用溫度而發生爆管。
6.4 不穩定（dìng）工況下（xià）的（de）瞬時超溫
不穩定工況下的瞬時超溫，隻要超溫幅度不大，也（yě）不（bú）會對運（yùn）行（háng）造成大的（de）危害。
6.5 鋼102的性能問題氧化鋅避雷器測試儀
鋼（gāng）102（12Cr2MoWVTiB）是我國在60年代研製的鋼種。該鋼材屬珠光（guāng）體型的耐熱鋼，具（jù）有良（liáng）好的組織穩定性和熱強（qiáng）性，抗氧化性和工業性能（néng）均（jun1）較優良，可以用於工作溫度在600~620℃的（de）鍋爐受壓部件。
在（zài）300MW鍋（guō）爐（lú）中，管子計算壁溫（wēn）在600℃左右的部（bù）分過熱器受熱麵及再熱器（qì）受熱麵，設計采用了鋼102材料。運行中300MW鍋爐的過熱（rè）器、再熱器受熱麵（miàn）在高熱負荷區域的102鋼管普遍發生爆（bào）管事故，宏觀檢查均發現存在嚴重（chóng）的表麵氧（yǎng）化，實際情況說明，鋼102材料的高溫抗氧化性較差，不（bú）宜用於600℃的（de）工作溫度。

7 超（chāo）溫的改（gǎi）進措施
通過不斷的技術改進，取得了良好的運行業績，出力和參數都能達到（dào）設計值。機組投運初期暴露出來的主要問題是四管嚴（yán）重漏泄和運行中出現大量結焦等不穩定因（yīn）素，在治理鍋爐四管泄漏問題上，鐵嶺發（fā）電廠（chǎng）從幾個方麵投入了技術和資金，使設備能夠達到設計能（néng）力，在（zài）東北地區發揮了主力機組的作用（yòng）。
7.1 頂（dǐng）部（bù）反切（qiē）風
鑒於沿爐寬度方向上的熱偏差（chà）是引起受熱麵超溫爆管的主（zhǔ）要原因，2000年#3機大修中啟動將鍋爐的頂部風和上（shàng）一層輔助風噴口反切16°角的技術措施]，型式為同心圓，期望通過反切（qiē）來削弱旋流強度，消除或減輕爐（lú）膛出口及水平眼到中煙氣流場的偏置。頂部風改（gǎi）成反（fǎn）切型式證明，它對降低水平煙（yān）道中的熱偏差有顯著效（xiào）果，鍋爐（lú）水平煙道兩側煙風（fēng）溫差從45--75℃減少到15--35℃。以減（jiǎn）少鍋爐運行中產生熱偏差造成的局部超溫，並且使動力（lì）場偏差得到調節。
7.2 受（shòu）熱麵材料升級氧（yǎng）化鋅避（bì）雷器測試儀
利（lì）用電除塵改造機會對後屏、末級再熱器采（cǎi）用0Cr18Ni10Ti不鏽鋼取代鋼102、12Cr1MoV珠光體型耐熱鋼，提高了受熱麵耐高溫檔次，奧氏體不鏽鋼的抗氧化溫度為704℃，比（bǐ）鋼102及（jí）12Cr1MoV的（de）610℃、580℃高出許多。實踐證明：采用材料升級的方法來避免過熱器、再熱器受熱麵（miàn）爆管是切（qiē）實有效的改進措施。
7.3  恢複燃燒器的擺動功能
燃燒器擺動，通（tōng）過調節爐膛火焰中心位置以達到調節再熱（rè）氣（qì）汽溫的目的。燃燒器下擺，爐膛出口煙（yān）溫下降，各級受熱（rè）麵的（de）壁溫也隨著下降，對改善對流受熱麵的（de）運行條件，作用是非常明（míng）顯的。調整好噴嘴（zuǐ）角（jiǎo）度，由於噴嘴角度檢修不當，使（shǐ）火焰（yàn）衝刷水冷壁及爐牆而結焦。應根據（jù）結焦規律和爐膛結構調整噴嘴方位氧化鋅避雷器測試儀（yí），一般是將（jiāng）火焰盡可能調向爐膛中心中心切圓附近（jìn）以減少結焦。
7.4 采（cǎi）用鍋（guō）爐壁溫在線監測
4台機組全（quán）部為（wéi）國產機組，但是控（kòng）製係統是比較先進的，但（dàn）鍋爐壁溫監測報警控製是（shì）落後，不能一次性隨機組（zǔ）記錄打印（yìn）、輸出、調整先後與西安熱工院材料室，東北電力學院協作，利用鐵嶺電廠（chǎng）原壁溫檢測的實（shí）際位置，對4台鍋爐加裝鍋爐壁溫在線監測儀，記錄數據（jù）輸入DcS，實現超溫報警、記憶、儲存（cún）、記錄超溫時間與數據等項目，直接進行在線（xiàn）控製，促使運行人員精心調整，減少了因操作不當造成的超溫，由於燃煤、磨煤機帶來（lái）的不利運行問題出現時及時進行調解，使超穩（wěn）控製在*小時間段上。

上一（yī）篇：600 MW氧化鋅避雷器測試（shì）儀機組省煤器輸灰管路的改進
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